스테인레스 스틸 파이프 생산 및 소비의 급속한 성장으로 인해 레이저 튜브 절단기의 적용이 점점 더 광범위해지고 있습니다.레이저 파이프 절단 기술을 사용하여 생산 효율성이 크게 향상되었지만 현재 금속 파이프 레이저 절단 인재가 부족하여 차세대 레이저 파이프 절단기의 작동이 충분히 능숙하지 않아 파이프 절단 품질이 떨어집니다. 심각한 파이프 낭비를 초래합니다.
레이저 튜브 절단 장비는 높은 생산 효율성과 강력한 생산 능력을 갖춘 기술입니다.고객은 전체 생산 프로세스에 영향을 주지 않고 마지막 순간에 디자인을 변경할 수도 있습니다.더 큰 이점은 최종 사용자가 대량의 템플릿을 제작할 필요 없이 단기 또는 중기 생산을 제어할 수 있어 고객 요구에 더 빠르게 대응할 수 있다는 것입니다.
유연성 측면에서 레이저 튜브 절단 기술은 프로그래밍된 모든 형상을 가공할 수 있으며 레이저는 모든 방향으로 절단할 수 있습니다.템플릿의 모양은 도구의 도움 없이 신속하게 변경할 수 있으므로 경쟁력 있는 개인화된 포장이나 로고를 처리할 수 있는 가능성을 제공합니다.
정확성 역시 디지털 시스템의 강점 중 하나입니다.레이저 파이프 절단기로 가공하면 재료가 늘어나거나 변형될 수 있는 등 가공 공정에 존재하는 오류를 보상할 수 있으며, 이러한 변형에 따라 레이저 파이프 절단기를 조정할 수 있습니다.
레이저 튜브 절단기는 매우 정밀한 고급 기술이며 고객은 이를 사용하는 과정에서 몇 가지 문제에 직면하게 됩니다.레이저 파이프 절단기는 전문 파이프 절단 및 네스팅 소프트웨어를 사용하여 컴퓨터에서 도면, 네스팅 및 블랭킹을 사전 프로그래밍하여 절단 프로그램을 생성한 다음 대형 스테인리스 스틸 파이프의 전체 스트로크 자동 레이저 절단 및 블랭킹을 수행합니다.전문적인 파이프 네스팅 기술은 절단 효율이 높지만 프로그래밍 네스팅은 더 복잡하며 부적절하게 사용하면 파이프 낭비가 발생하고 절단 효율이 낮아집니다.
현재 레이저 튜브 절단 과정에는 부품 절단 지점의 과도한 연소, 부품 모서리의 과도한 연소, 절단 표면의 경사, 변형 또는 닫힘 실패와 같은 품질 문제가 있습니다. 원형 부분을 절단할 때.이는 심각한 파이프 낭비와 절단 파이프 생산의 비효율성을 직접적으로 초래합니다.
레이저 파이프 절단기가 파이프를 절단할 때(특히 직경이 작은 사각 파이프의 경우) 용융 슬래그가 파이프 내벽에 부착되고 절단 시 발생하는 열의 대부분이 가공물에 흡수됩니다.절단 밀도가 높으면 파이프가 과열되는 경우가 많고 사각 파이프의 모서리와 네 모서리가 과열되어 절개 품질에 심각한 영향을 미치고 절단할 수도 없습니다.이러한 문제의 경우:
1. 산소압을 높이는 방법.
2. 소프트웨어를 통해 날카로운 코너 합성 속도를 향상시킵니다.
3. 높이 감지 후속 시스템을 갖춘 레이저 커팅 헤드는 절단 과정에서 절단 노즐의 높이와 공작물의 표면 평면이 변경되지 않도록(초점은 변경되지 않음) 절단 효과가 발생하지 않도록 할 수 있습니다. 공작물 표면의 변화에 영향을 받습니다.
위에서 언급한 해결책을 고려하여 문제는 목표한 방식으로 해결되어 레이저 튜브 절단 가공 장비의 효율성을 향상시킬 수 있습니다.따라서 낮은 파이프 절단 효율, 열악한 파이프 절단 품질 및 심각한 파이프 낭비 문제가 개선됩니다. 튜브 레이저 절단기에 대해 자세히 알고 싶으면 문의하십시오. 센펭.
