레이저 절단기 레이저에서 방출된 레이저 빛을 광로 시스템을 통해 고출력 밀도 레이저 빔으로 집속시킵니다.레이저 빔은 가공물의 표면을 조사하여 가공물이 녹는점 또는 끓는점에 도달하도록 합니다.동시에 빔과 동축에 있는 고압 가스는 용융되거나 기화된 금속을 날려버립니다.빔과 가공물의 상대 위치가 이동함에 따라 재료는 결국 절단 목적을 달성하기 위해 슬릿을 형성하게 됩니다.그러나 가공 과정에서 레이저 절단 효과에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다.
때 레이저 절단기 탄소강을 절단하는데 보통 보조가스를 사용합니다.일반적인 보조 가스에는 산소, 질소 및 공기가 포함됩니다.탄소강을 절단할 때 이 세 가지 가스의 차이점은 무엇입니까?
우선, 레이저 절단기는 공기를 보조 가스로 사용하므로 비용이 매우 저렴합니다.에어 컷팅은 보조 가스의 높은 비용을 절약하고 공기 압축기 및 장비 자체의 전기 비용만 고려하면 됩니다.박판 절단시 에어컷팅의 효율은 질소컷팅과 비교할 수 있으며 경제적이고 효율적인 절단방법입니다.그러나 공기 절단에는 절단 시에도 명백한 단점이 있습니다.첫째, 절단 표면에 버가 생성되며, 이는 청소를 위해 2차 가공이 필요하며 이는 전체 제품 생산 주기에 도움이 되지 않습니다.둘째, 절단면이 검게 변하여 제품 품질에 영향을 미칩니다.레이저 절단 자체는 효율성과 품질 정확도의 장점이 있지만 에어 절단의 단점으로 인해 많은 고객이 이 절단 방법을 포기하게 되었습니다.
둘째, 레이저 절단기 보조 가스로 산소를 선택합니다.산소 절단은 가장 일반적이고 전통적인 절단 방법입니다.산소를 사용하는 레이저 절단기의 장점은 주로 가스 비용에 반영됩니다.예를 들어, 탄소강 절단 시 보조 가스를 자주 변경할 필요가 없으므로 절단 효율이 높아지고 관리가 용이해집니다.그러나 단점은 산소 절단 후 절단 표면에 산화막이 남아 있다는 것입니다.산화 피막이 있는 제품을 직접 용접할 경우 시간이 지나면 산화 피막이 자연적으로 벗겨지고 제품에 가상 용접이 형성되어 용접 품질에 영향을 미칩니다.
마지막으로 레이저 절단의 경우 보조 가스로 질소를 선택할 수도 있습니다.산소를 보조가스로 사용할 경우 절단면에 산화막이 형성되지만, 질소를 사용하면 산화막의 출현을 방지하고 비산화 절단면을 형성할 수 있습니다.비산화 절단면은 일반적으로 흰색이며 용접, 스프레이 등으로 직접 가공할 수 있습니다. 내식성이 강하다는 특성으로 인해 적용 범위가 매우 넓습니다.
레이저 절단기의 가공품질과 가공능력에 영향을 미치는 요소 중 초점위치도 중요한 요소이며, 가공과의 구체적인 관계는 다음과 같다.
처리된 재료의 표면을 기준으로 레이저 빔이 초점을 맞춘 후 초점의 위치를 초점 위치라고 합니다.초점 위치는 슬릿 폭, 경사, 절단면 거칠기, 슬래그 부착 상태, 절단 속도 등 거의 모든 가공 매개변수에 영향을 미칩니다. 이는 초점 위치의 변화에 따라 가공물 표면에 조사되는 빔의 직경과 가공물의 입사각이 변화되기 때문이다.그 결과, 슬릿의 형성 상태와 슬릿 내 광선의 다중 반사 상태가 영향을 받습니다.이러한 절단 현상은 슬릿 내 보조 가스 및 용융 금속의 흐름에 영향을 미칩니다. 가공물 표면의 초점 상태를 z=o'zero'로 설정하고, 초점 위치를 위로 이동하면 '+', 아래로 이동하면 '-'로 표시하며, 이동량은 mm로 표시됩니다.초점은 상부 슬릿 폭 W가 가장 작은 초점 위치 z=o에 있습니다.초점 위치가 위 또는 아래로 이동하는지 여부에 관계없이 위쪽 슬릿 너비 W가 넓어집니다.이러한 변화는 초점 거리가 다른 가공 렌즈를 사용하는 경우에도 동일한 경향을 나타냅니다.초점 위치에서 빔 직경이 작을수록 그리고 렌즈의 초점 깊이가 짧을수록 상부 슬릿은 초점 위치에 따라 더 커집니다.
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